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　　六西格瑪（sixsigma）和精益生產(chǎn)（Lean）是現(xiàn)代企業(yè)質(zhì)量管理中較為先進的理論技術，本文將詳細闡述兩者的異同點。

　　1、直接目標

　　六西格瑪：

　　（1）消除異因，提高質(zhì)量；

　　（2）優(yōu)化流程，增加價值。

　　精益生產(chǎn)：

　　（1）消除一切浪費，降低成本；

　　（2）縮短流程周期，增強響應能力。

　　2、工具方法

　　六西格瑪：

　　分層法、散布圖、排列圖、因果圖、關聯(lián)圖、系統(tǒng)圖、親和圖、矩陣圖、距陣數(shù)據(jù)分析法、過程決策程序圖、SIPOC圖、QFD、FMEA、DOE、SPC、測量系統(tǒng)分析、方差分析和平衡記分卡等。

　　精益生產(chǎn)：

　　5S現(xiàn)場管理、準時生產(chǎn)、快速換模、Kanban、基礎IE、并行工程、目視管理、自動化、平準化、TPM、約束理論、持續(xù)改進、面向可制造性/可裝配性設計、價值工程和標準化作業(yè)等。

　　3、特點

　　六西格瑪：

　　（1）工具精良，功能強大；

　　（2）注重系統(tǒng)性，規(guī)范化；

　　（3）強調(diào)開源。

　　精益生產(chǎn)：

　　（1）工具軟性、但很有效；

　　（2）注重柔性、靈活性，迅速；

　　（3）強調(diào)節(jié)流

　　4、工作方式

　　六西格瑪：

　　自上而下推動，線外與在線控制結合。

　　精益生產(chǎn)：

　　自上而下推動，線外控制。

　　5、主要效果

　　六西格瑪：

　　（1）減少變異，統(tǒng)一產(chǎn)出；

　　（2）消除缺陷，改進質(zhì)量；

　　（3）增加顧客價值，提高利潤；

　　（4）顧客滿意與忠誠。

　　精益生產(chǎn)：

　　（1）減少一切浪費（包含庫存，缺陷等）；

　　（2）優(yōu)化流程，縮短交貨期；

　　（3）提高生產(chǎn)率；

　　（4）降低成本，改善資本投入。

　　6、長處

　　六西格瑪：

　　（1）應用大量統(tǒng)計工具，精確界定問題；

　　（2）流程徹底改進和設計；

　　（3）追求完美和精益求精（持續(xù)改進）。

　　精益生產(chǎn)：

　　（1）持續(xù)的全面創(chuàng)新和變革；

　　（2）強調(diào)連續(xù)流動和拉動；

　　（3）與相關利益體全面合作關系；

　　（4）整體優(yōu)化，追求盡善盡美；

　　（5）見效快。

　　7、不足

　　六西格瑪：

　　（1）無法提高流程周轉(zhuǎn)速度；

　　（2）不鼓勵創(chuàng)新和變革。

　　精益生產(chǎn)：

　　（1）過多依賴經(jīng)驗管理，缺乏定量分析；

　　（2）對波動處理不力，難以“精益”；

　　（3）疏于人才培訓和系統(tǒng)方法整合；

　　（4）急功近利，出現(xiàn)“非精益化”反彈。

　　共同點

　　（1）關注顧客滿意，顧客驅(qū)動；

　　（2）關注財務成果；

　　（3）注重持續(xù)的系統(tǒng)整體改進；

　　（4）都重視改變思想觀念和行為方式（注：精益要求把“部門”和“成批排隊”思想轉(zhuǎn)換成“團隊”和“連續(xù)流動”概念）；

　　（5）全員參與，團隊相互合作與協(xié)調(diào)；

　　（6）管理層的大力支持與參與；

　　（7）注重人、系統(tǒng)和技術集成。

　　打個比方，自來水公司是一個企業(yè)，你是客戶，你希望是在任何你需要的時候都是得到高品質(zhì)的自來水（當然與價格匹配，目前好像只有1種），精益是革時間的命，聚焦于消除流程中的浪費，但通常不會觸及流程的本質(zhì)屬性；而六西格瑪是革變異的命，聚焦于消除流程中的變異，通常都是要觸及流程的本質(zhì)y=f（x）。但通常我們對TPM比較忽略，而TPM是更為重要的基礎，是企業(yè)的肌肉。工廠的本質(zhì)無非是人輔助設備將原材料轉(zhuǎn)會為產(chǎn)品或是解決方案，設備的高效和穩(wěn)定是我們進一步優(yōu)化的前提。但如果作為系統(tǒng)來推進的話，名字不重要，重要的是這個系統(tǒng)都夠：

　　1.系統(tǒng)的識別公司的損失，浪費或是改進的機會，并能夠和公司的愿景，目標，KPI建立緊密的聯(lián)系，不是為了改善而改善，聚焦關鍵的少數(shù)。

　　2.逐步的培養(yǎng)所有的員工都能參與到改善項目中來，做到能夠識別損失，根除損失，預防損失的良性循環(huán)，員工改善能力的提升，是有用的多數(shù)。

　　3. 每個改善的目標應能夠轉(zhuǎn)化為財務收益，并且是非常有挑戰(zhàn)性的（比如50%的缺陷減少）。任何企業(yè)可能都在改善，所以領先的企業(yè)考慮的是提升改善的速度。

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