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　精益生產(chǎn)中的七大浪費第一種就是等待的浪費，而等待浪費的主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當、待料、品質(zhì)不良等。

　　工廠中經(jīng)常可以看到入庫等待、加工等待、運輸?shù)却鹊龋驗檫@些等待和搬運工作產(chǎn)生了物流管理，即現(xiàn)代物流。追其根本，就是典型的管理浪費。 　　等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當、停工待料、品質(zhì)不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠后，又需要搶進度，可能會出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。另有一種就是 “監(jiān)視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動設(shè)備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。例如在產(chǎn)品檢測過程中，調(diào)試人員和氦檢人員站在產(chǎn)品旁邊等待，這種情況是否還有？

　　除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發(fā)生嗎？當制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？

　　1、驗收等待。為正式入庫而進行的等待，采購件、外協(xié)件都會發(fā)生這種情況。對策是根據(jù)相關(guān)供應(yīng)商的物料需求不同，將入庫工作日程表化，來料檢驗及入庫手續(xù)流水化。

　　2、檢查等待。接收檢驗造成的等待。對策是將交貨日程表化、廢除批檢、將檢查工作同步化。

　　3、搬運等待。對策是采用直接在生產(chǎn)現(xiàn)場接收來料的方法，減少搬運。

　　4、入庫等待。為了入庫而進行的等待。將產(chǎn)品放到倉庫里本身就是浪費。

　　5、出庫等待。從產(chǎn)品找出到出庫的等待，需要實行JIT的配送方式。

　　6、加工等待。工程能力不平衡，采用大型集中設(shè)備等沒有流動的工廠里多發(fā)生這種情況。

　　7、批次等待。一個批次加工造成的后工序等待，批次越大等待越長。

　　8、作業(yè)等待。作業(yè)員到來之前的等待。廢除批量作業(yè)及培養(yǎng)多能工，合理安排自由崗位員工。

　　9、準備工作等待。品種切換造成的等待。需要將準備工作細化改善或?qū)蕚涔ぷ骱喕?br />
　　10、維修等待。機械故障到修好這段時間的等待。需要實現(xiàn)零故障的生產(chǎn)維護。

　　11、外發(fā)等待。外發(fā)加工品的準備、發(fā)單處理的等待。不要總是委托外廠加工，實行公司內(nèi)部制造。

　　12、返修等待。不良品返修造成的等待。進行問題源流的改善，消除不良及實行防呆防錯改善。

　　13、出貨等待。產(chǎn)品出貨前的等待，需要按客戶需求節(jié)拍進行生產(chǎn)，導(dǎo)入接單生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)及拉動生產(chǎn)系統(tǒng)。