影響產品質量的因素很多，有靜態因素也有動態因素，有沒有一種方法能夠即時監控產品的生產過程、及時發現質量隱患，以便改善生產過程，減少廢品和次品的產出？

　QC品質管理七大手法中控制圖法就是這樣一種以預防為主的質量控制方法，它利用現場收集到的質量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產品的生產過程的質量狀況。控制圖可以提供很多有用的信息，是質量管理的重要方法之一。
　　控制圖法的涵義：

　　控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產品質量特性值的分布狀況，分析和判斷生產過程是否發生 了異常，一旦發現異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產過程恢復穩定狀態。也可以應用控制圖來使生產過程達到統計控制的狀態。產品質量特性值的分布 是一種統計分布，因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關理論和知識。

　　控制圖是對生產過程質量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間順序抽取的各樣本統計量的數值點。中心線是所控制的統計量的平均值，上下控制限與中心線相距數倍標準差。多數的制造業應用三倍標準差控制限，如果有充分的證據也可以使用其它控制限。

　　常用的控制圖有計量值和記數值兩大類，它們分別適用于不同的生產過程；每類又可細分為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值——極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。

　　控制圖的繪制：

　　① 控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經過以下幾個步驟：

　　A 按規定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；

　　B 測量樣本的質量特性值，計算其統計量數值；

　　C 在控制圖上描點；

　　D 判斷生產過程是否有并行。

　　② 控制圖為管理者提供了許多有用的生產過程信息時應注意以下幾個問題：

　　A 根據工序的質量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關鍵部位、關健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關鍵點，如可以選質量不穩定、出現不良品較多的部位為管理點；

　　B 根據管理點上的質量問題，合理選擇控制圖的種類：

　　C 使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限

　　D 控制圖上的點有異常狀態，應立即找出原因，采取措施后再進行生產，這是控制圖發揮作用的首要前提；

　　E 控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質量是否發生變化的；

　　F 控制圖發生異常，要明確責任，及時解決或上報。

　　現場抽樣法：

　　制作控制圖時并不是每一次都計算控制限，那么最初控制線是怎樣確定的呢？如果現在的生產條件和過去的差不多，可以遵循以往的經驗數據，即延用以往穩定生產的控制限。下面介紹一種確定控制限的方法，即現場抽樣法。

　　其步驟如下：

　　① 隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數據，計算控制界限，做控制圖；

　　② 觀察控制圖是否在控制狀態中，即穩定情況，如果點全部在控制界限內。而且點的排列無異常，則可以轉入下一步；

　　③ 如果有異常狀態，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導致異常的原因，并采取妥善措施使之處在控制狀態，然后再重新取數據計算控制界限，轉入下一步；

　　④ 把上述所取數據作立方圖，將立方圖和標準界限（公差上限和下限）相比較，看是否在理想狀態和較理想狀態，如果達不到要求，就必須采取措施，使平均位移動或標準偏差減少，采取措施以后再重復上述步驟重新取數據，做控制界限，直到滿足標準為止。

　　怎樣利用控制圖判斷異常現象：

　　用控制圖識別生產過程的狀態，主要是根據樣本數據形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷。

　　失控狀態主要表現為以下兩種情況：

　　樣本點超出控制界限

　　樣本點在控制界限內，但排列異常。

　　當數據點超越管理界限時，一般認為生產過程存在異常現象，此時就應該追究原因，并采取對策。排列異常主要指出現以下幾種情況：

　　A 連續七個以上的點全部偏離中心線上方或下方，這時應查看生產條件是否出現了變化。

　　B 連續三個點中的兩個點進入管理界限的附近區域（指從中心線開始到管理 界限的三分之二以上的區域），這時應注意生產的波動度是否過大。

　　C 點相繼出現向上或向下的趨勢，表明工序特性在向上或向下發生著變化。

　　D 點的排列狀態呈周期性變化，這時可對作業時間進行層次處理，重新制作控制圖，以便找出問題的原因。

　　控制圖對異常現象的揭示能力，將根據數據分組時各組數據的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應僅僅滿足于對一份控制圖的使用，而應變換各種各樣的數據收取方法和使用方法，制作出各種類型的圖表，這樣才能收到更好的效果。

　　值得注意的是：如果發現了超越管理界限的異常現象，卻不去努力追究原因、采取對策，那么盡管控制圖的效用很好，也只不過是空紙一張。