TPM是工廠全面改善活動（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業領導、生產現場工人以及辦公室人員參加的生產維修、保養體制。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統。下面是TPM的發展以及在我國的企業的應用，一起來了解一下吧。

　　一、TPM的發展

　　目前世界范圍內的TPM已經發展到第3 代，它以減少16 大損失（原來的8 大損失）為基礎，達到如下的目標：檢查和弄清本企業的總損失情況；弄清本企業的利潤損失；搞好本企業的維修基準4M；建立短、中、長期發展規劃；優化PQCDSM（產品、質量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。原來的5S變成了4S，以前的5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養），相當于現在的4S中的GS（現場滿意）；還有其它的S為：CS（客戶滿意）、ES（雇員滿意）、SS（社會滿意）。

　　二、TPM在我國的企業的應用

　　中國企業推廣TPM 活動，是由中國企業管理協會在20 世紀80 年代開始，向設備管理活動中導入PM 和TPM 開始的。為適應設備的技術進步，以及市場競爭日益激烈的要求，研究運用TPM 這一世界性的成功的設備管理方法，建立企業全員生產維護管理體系，從系統工程的角度出發，對設備實行全員、全系統、全過程管理，把設備壽命周期成本最小作為追求的目標，充分發揮設備的綜合效能，建立適應本企業特點的符合中國文化特點的設備現代管理體系，以實現企業生產經營目標，提升其核心競爭力，不斷適應我國加入世界貿易組織后的國際競爭的需要。

　　我國自上世紀80 年代引進TPM管理理念后，經歷了模仿到消化吸收的過程，廣州大學信息與機電工程學院李葆文教授在研究TPM管理體制的基礎上提出了一種適應中國國情和企業實際的新型設備管理模式TnPM（Total Normalized Productive Maintenance，是中國式的TPM，是中國設備管理發展的一種新模式，它著重于生產現場的設備管理，是以提高設備綜合效率為目標（全效率），以全系統的預防維修體制為載體，以員工的行為規范化為過程（全過程），全體人員參與為基礎（全員）的生產和設備保養、維修體制。TnPM在TPM的基礎上更加強調規范，通過規范和全員參與改變員工的行為習慣和思想意識，改變長期以來“用”者不管設備維護，“修”者不知設備狀況的矛盾，達到全員共同致力于設備綜合效率最大化。 它以設備綜合效率和完全有效生產率為目標，以全系統的預防維修系統為載體，以員工的行為規范為過程，以全體人員參與為基礎，主張根據企業的設備狀況、工人素質和技術水平，制定指導操作人員、維修人員以及生產輔助人員全員參與的設備管理作業規范。

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