某企業生產車間6S管理推行辦法
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6S管理是由起源于日本的5S管理發展而來，它是現場管理的有效實施方法。某企業為確保車間正常生產秩序，保證各項生產順利進行，持續營造良好的工作環境，結合車間實際情況，總結出了推行生產車間6S管理的辦法。
6S管理整理：要與不要，一留一棄
將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。
目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
1、通道保持暢通、整潔。生產車間南北門通道禁止擺放桶車、料桶、料槽等。過道禁止長時間存放任何物品，保證樓梯暢通；料槽統一存放于西墻中間位置；桶車存放于磅秤區域旁邊；勞保用品不使用情況下全部放于勞保柜內，不得隨意丟棄；工具存放指定區域；清洗工具全部存放于南門口指定區域。
2、反應釜之間區域不得長時間存放物料且不能阻礙影響反應釜攪拌啟動開關。冷凝器高位罐下方禁止擺放任何物品及其他雜物，3層平臺下側不能擺放座椅，嚴禁坐人休息。
3、工作場所保持整潔，不放置不必要的東西。反應釜區域整潔，更換下來的零件、損壞的工具及其他不必要的物料須及時清理走；烘干人員負責烘房區域整潔，除包裝物料和工具外現場不可留有其他雜物。
4、車間角落保持整潔，不留其他雜物。對車間角落長期存放的工具和呆滯的物料要及時清理，保持車間整體整潔。暫時無法清除出現場的呆滯、廢置物，應規范、整齊擺放。
5、原料及時整理與存放。原則上原料車間不能長時間大量存放應及時整理轉出存放于適當位置（南側平臺存放少量桶裝原料，其余全部存放中轉庫），不可置之不理或隨意存放。
6S管理整頓：科學布局，取用快捷
把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。
目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
1、反應釜作業工具統一放在工具存放區域。操作工在用完工具后，不要把工具留在反應釜上或放在其他地方，應放回存放區域，方便下次取用。
2、反應釜按鈕開關、視孔燈合理歸置并固定。
3、各作業環節產生的廢包裝袋都要放回垃圾桶里，不可隨地亂扔，應隨時保持地面無明顯污漬。車間反應釜卡槽內不能有物料、油污、水漬等。調酸堿等使用PH試紙應及時清理不可隨便亂扔。
4、烘房收裝物料結束后應及時清掃地面，且在轉移物料過程中防止物料灑落路面及時清掃。
5、包裝物料合理、整齊擺放，存放于大車間且不占用通道。
6、成品包裝好后即放到中轉庫，及時入庫，不要讓大量成品長時間占用中轉庫，影響其他項目生產中轉。
7、倒班休息時或長時間停產，須對反應釜、管道等徹底清查同時切斷電。
6S管理清掃：清除垃圾，美化環境
將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。
目的：穩定品質，減少工業傷害。
1、交班前清理操作現場、退回原料、中間產品、廢包裝袋及廢棄雜物，不要把生產垃圾留到下個班。
2、交班前操作工對反應釜表面做除塵處理，清掃反應釜周圍及平臺地面，**油污，確保地面無雜物，無明顯積塵。
3、交班前甩料操作工清掃離心機、壓濾機等設備表面衛生，清掃周圍及地面，確保地面無積塵、無料漬，料槽等工作擺放整齊。
4、交班前烘房清掃作業場地，做到工完場凈，物料、工具整齊擺放，確保烘箱無積塵雜物。
6S管理清潔：形成制度，貫徹到底
經常保持環境外在美觀的狀態。
目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。
1、交班開機前操作工對反應釜、操作桌、進行檢查確認，合格后完成交班。
2、當班班長做好班中巡查工作，對未達標合格區域做出工作安排，及時整改。
3、各崗位操作人員在當班期間，應對任何產生的垃圾、料漬做好及時清理，保證現場清潔。
4、物料的存放和轉移過程中應做好防護避免引入其他機械雜質。
5、操作工在修理機臺或更換零件后，須將手擦拭或清洗干凈再進行生產，避免腐蝕污染。
6、下班前操作工須對反應釜、平臺進行清潔，不可滯留下班處理。
6S管理素養：養成習慣，以人為本
每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神。
1、正常情況下員工須穿著廠服，避免化纖類等易產生靜電的衣服。
2、不允許員工穿短褲、拖鞋上班。
3、員工進入車間須佩戴安全帽，操作期間應佩戴相應的勞保用品浸塑手套、防護鏡等。
4、上班時間不允許做和工作無關的事，不允許玩手機或長時間聊私人電話。
5、員工應養成良好的文明習慣，例不坐在包裝好的產品上。
6、員工之間文明用語，凝聚團隊精神，互幫互助，按質按量按規定要求完成生產任務。
7、各班組長積極負責，監督、督促機組成員自覺遵守、履行6S管理相關規范。
6S管理安全：安全操作，生命第一
重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。
目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
1、操作工操作期間的勞保防護用品佩戴齊全，禁止徒手作業。
2、維修后的工具、生產使用器具等須按規定整理存放，不可隨意留棄在作業現場。
3、遵守安全操作規范、流程，保障生產正常進行。
作者：博革咨詢
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