博革精益咨詢概述：縱觀國內(nèi)外，每一個長久不衰的知名企業(yè)，其產(chǎn)品或服務(wù)，都離開不了過硬的質(zhì)量。所以，質(zhì)量是企業(yè)的生命，是企業(yè)的靈魂，任何一個企業(yè)要生存和發(fā)展就必須要千方百計致力于提高質(zhì)量。下文提出精益質(zhì)量管理的方法和原則。

　　一、精益質(zhì)量管理的方法

　　1、標(biāo)準(zhǔn)化流程

　　標(biāo)準(zhǔn)化的工作流程是企業(yè)實施精益質(zhì)量管理的基礎(chǔ)，一切工作都應(yīng)按照流程標(biāo)準(zhǔn)來完成，不清晰的流程更容易導(dǎo)致問題的出現(xiàn)，只有在任何情況下都堅持流程的標(biāo)準(zhǔn)化操作，才能更好地提高企業(yè)的效率，增強質(zhì)量管理能力。

　　2、系統(tǒng)化生產(chǎn)

　　精益質(zhì)量管理很重視生產(chǎn)系統(tǒng)的管理，從產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)并解決影響產(chǎn)品質(zhì)量的問題。精益質(zhì)量管理利用精益生產(chǎn)中的6S管理、目視化等工具保證了生產(chǎn)系統(tǒng)有條不紊地運作，并通過利用各種方法對產(chǎn)品質(zhì)量信息的分析，找到并解決影響產(chǎn)品質(zhì)量的各種因素。

　　3、零缺陷化標(biāo)準(zhǔn)

　　精益質(zhì)量管理借鑒了精益生產(chǎn)中對產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷的要求，這就要求全體員工始終將“零缺陷”作為工作的標(biāo)準(zhǔn)，對任何一道工序都精益求精，在第一次操作的時候就將事情做好，不放過任何一點小問題，保證產(chǎn)品品質(zhì)的零缺陷。

　　4、質(zhì)量改進(jìn)持續(xù)化

　　持續(xù)的質(zhì)量改進(jìn)是IS09000：2000版標(biāo)準(zhǔn)給出的八項質(zhì)量管理基本原則之一，也是精益思想、全面質(zhì)量管理及六西格瑪重點關(guān)注的管理原則。精益質(zhì)量管理中的質(zhì)量改進(jìn)持續(xù)化強調(diào)以客戶的需求為中心、全員參與，并結(jié)合全面質(zhì)量管理的理念，對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)。

　　精益質(zhì)量管理思想和方法除應(yīng)用于產(chǎn)品質(zhì)量相關(guān)活動外，也可應(yīng)用于各項工作質(zhì)量的管理。精益質(zhì)量管理是對全面質(zhì)量管理的繼承和發(fā)展。精益質(zhì)量管理關(guān)注對企業(yè)質(zhì)量績效有重要影響可以統(tǒng)計度量的工作或職能。

　　二、在運用精益質(zhì)量管理方法的同時需遵循以下的三不原則和持續(xù)改善原則。

　　1、不制造不合格品

　　每一位員工的標(biāo)準(zhǔn)化意識和每一道工序的標(biāo)準(zhǔn)化操作是保證不制造不合格的關(guān)鍵，這是“三不”理念中的重點，只要每位員工都不制造不合格品，就能保證“不流出不合格品”和“不接受不令格品”的執(zhí)行。

　　2、不輸送不合格品

　　操作者或者質(zhì)檢人員發(fā)現(xiàn)不合格品后，立即暫停本道工序的生產(chǎn)，以防不合格品被輸送到下道工序。為了保證及時發(fā)現(xiàn)不合格品，員工的自檢和質(zhì)檢人員的全檢或抽檢非常重要。

　　操作者應(yīng)熟練掌握產(chǎn)品的各項屬性及其檢驗方法，對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品進(jìn)行自檢；質(zhì)檢員依具體情況而定，對每進(jìn)工序的產(chǎn)品分別進(jìn)行全檢或抽檢，保證不合格品不被輸送到下道工序。

　　3、不接受不合格品

　　操作人員在發(fā)現(xiàn)前道工序輸送來的產(chǎn)品不合格時，應(yīng)立即通知前道工序及質(zhì)檢人員，請前道工序立即停工分析產(chǎn)生問題的原因，在徹底解決問題后再開工。

　　4、質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)

　　精益求精是精益思想的精髓所在，在產(chǎn)品的質(zhì)量方面，通過不斷地對產(chǎn)品質(zhì)量信息的整理和分析，找到和消除影響產(chǎn)品質(zhì)量的各種因素，從而使得產(chǎn)品質(zhì)量得到持續(xù)地改進(jìn)。

　　擴(kuò)展閱讀：博革咨詢是中國一家整合精益生產(chǎn)/六西格瑪/流程再造的咨詢公司，專注于提供精益生產(chǎn)、6S現(xiàn)場管理、TPM設(shè)備管理、精益工廠布局、專業(yè)目視化、精益供應(yīng)鏈、精益研發(fā)、六西格瑪管理、智能制造等綜合性問題解決方案并負(fù)責(zé)落地實施。

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