20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車(chē)公司的TPS（豐田生產(chǎn)方式），在80年代得以發(fā)展完善，并逐漸提煉形成一套管理系統(tǒng)——精益生產(chǎn)方式；80年代后期在全世界許多企業(yè)里得以實(shí)施和推廣，取得了較為豐碩的成果：生產(chǎn)周期縮短，在制品減少，生產(chǎn)效率提高，廢品減少，庫(kù)存大幅度降低……

　　在TPS創(chuàng)立之初，豐田公司即致力于全員參與消除大規(guī)模生產(chǎn)的浪費(fèi)來(lái)降低成本的改善活動(dòng)，這些活動(dòng)最終使豐田成為制造行業(yè)的領(lǐng)袖和標(biāo)桿。TPS創(chuàng)始人之一大野耐一（Taiichi Ohno）把大規(guī)模制造方法的浪費(fèi)劃分成七個(gè)主要類(lèi)別（①制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)；②庫(kù)存的浪費(fèi)；③搬運(yùn)的浪費(fèi)；④不良品的浪費(fèi)；⑤等待的浪費(fèi)；⑥加工的浪費(fèi)；⑦動(dòng)作的浪費(fèi)。），大野耐一所指出的浪費(fèi)，和大家日常生活中所提到的浪費(fèi)有著截然不同的含義——在工業(yè)生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價(jià)值的一切活動(dòng)，均視為浪費(fèi)。

　　在精益生產(chǎn)中我們將與制造產(chǎn)品相關(guān)的制造活動(dòng)劃分增值工作（任何顧客認(rèn)為有價(jià)值的活動(dòng)）和非增值工作（在顧客眼中，任何只增加成本，而不增加價(jià)值的行動(dòng)。）；非增值工作又可以劃分為浪費(fèi)和附加工作，因此我們可以將我們的實(shí)質(zhì)工作分為三個(gè)類(lèi)別：

　　. 增值工作：制造產(chǎn)品所需要的直接的動(dòng)作，例如焊接，鉆孔，以及噴漆；

　　. 附加工作：操作員為了制造產(chǎn)品所必須進(jìn)行的，但是在顧客看來(lái)，又不是創(chuàng)造價(jià)值的動(dòng)作，例如，伸手去拿工具，或卡緊夾具；

　　. 浪費(fèi)：不創(chuàng)造價(jià)值而且可以被消除的動(dòng)作，例如要走動(dòng)才能取一些應(yīng)當(dāng)放在可及范圍之內(nèi)的零件。

　　如圖一所示：

　　如上圖所示：制造活動(dòng)=浪費(fèi)+真正產(chǎn)生價(jià)值的作業(yè)

　　浪費(fèi)：眼睛看不見(jiàn)的浪費(fèi)、系統(tǒng)的浪費(fèi)等

　　真正產(chǎn)生價(jià)值的作業(yè)（Vw）：一般只占5% 左右

　　浪費(fèi)在不知不覺(jué)中蠶食了我們企業(yè)的大部份利益，在消除浪費(fèi)的過(guò)程中我們要改變我們的思維，關(guān)注于浪費(fèi)的消除與改善。如圖二所示

　　圖二 浪費(fèi)改善思維的變化：

　　從圖中我們可以清楚的認(rèn)識(shí)到在改善的過(guò)程中，必須改變我們的改進(jìn)思維——從壓縮增值活動(dòng)的傳統(tǒng)的生產(chǎn)改進(jìn)到壓縮非增值活動(dòng)的精益消滅浪費(fèi)。

　　在接下來(lái)的文章中，博革咨詢(xún)將帶大家重點(diǎn)論述生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七種浪費(fèi)和如何有效消除。