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　精益生產七大浪費中的第七種：制造過多（早）的浪費。其主要因素表現為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
　　制造過多（早）的損害表現有：

　?。?）提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。

　?。?）把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。

　?。?）自然而然地積壓在制品，其結果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。

　?。?）產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。

　　盡管過早生產、過量生產存在一定的問題，但大多數公司依然要這么做，這是市場的要求使然。企業面對激烈的市場競爭，就要要求主要產成品均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨，減少公司的機會損失，從而使公司獲取回報。那么如何消除制造過多（早）的浪費呢？

　 　1、建立以顧客為中心的彈性生產系統 

　　也就是說，只有客戶下單有需求才進行生產，不要盲目生產也不要為了設備的稼動率與大批量的效率來生產，可以建立部分安全庫存，但不是無限制的建立庫存。

　 　2、設計單件流，使產品一個一個流轉 

　　Re-Layout生產流線，盡量是產品可以進行單件流，也就是產品從原料開始一件一件流動，而不是一批一批流動，這樣可以有效的減少過量生產的中間庫存；只有這樣才能夠完成需求與產出一致，投入與需求一致，否則將沒有人可以計算出到底我們生產線有多少庫存。

　 　3、看板管理的貫徹 

　　看板作為精益生產管理當中的最重要的手段，是消除浪費的利器，但現在的看板已經不僅僅是之前所說的一定要放在運輸籃中，溝通上下游；現在的生產已經都變成上下游的溝通通過的是PPC的調控，讓電子信息流代替看板，無論什么手段，都是為了上下游進行溝通，了解對方需求以便定時定量的完成生產任務。

　　 4、快速換模     換線

　　我們都知道，之所以會有中間產品堆積的問題，就是來自于大量生產，而大量生產的主要原因就是因為換模換線時間過長，試想如果更換一套模具就需要10個小時，當然生產人員會選擇大量生產；但如果能夠將換模時間變為10min，我們就會有更多的選擇余地，可以進行少量多樣的生產。
  
  　　5、均衡化生產

　　當我們的生產線每一個站點的標準產出不同的時候就會出現瓶頸站點，這樣瓶頸站點的WIP一定會發生堆積，我們在精益當中需要解決的就是這些堆積的問題；因此將每一個站點標準產出通過Line balance的方式做到一致，就可以將瓶頸站點打破，因而將堆積在產線的WIP大量降低。