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1. 整機裝配工位叉車運送，工序間傳送不方便

2. 安裝水泵，壓縮機等重量部件無輔助工裝器具，員工作業強度大

3. 工序布局集群式布置，未按工藝流程布局，散亂。導致搬運路線較亂，距離遠

4. 生產作業方式不合理，導致作業效率低。

5. 現工廠生產能力約1200臺/年。

1、要減少搬運浪費

2、要降低員工作業強度

3、要降低工序間的傳遞難度

4、要提高生產作業的整體效率

5、規劃要能靈活的應對不同階段的生產能力（總規劃生產能力6000臺/年，2年內3000臺/年）

工藝流程

PQ分析：

各工序工時測算及工位計算：

u 電氣裝配接線工位可2人同時一臺機，對面作業，可節省作業空間，年產量達5000臺時，最少排10個工位，年產量達3300臺時，最少排6個工位，

u 整機裝配工位可2人同時一臺機，對面作業，可節省作業空間，年產量達5000臺時，最少排24個工位，年產量達3300臺時，最少排位15個工位，

u 5000臺/年，需要生產人力104人，3300臺/年，需要生產人力73人。

倉庫庫位需求測算：

物流分析：

管材貨架改善

切割臺改善：

電控箱作業臺改善：

整裝線改善：

整裝大部件作業強度改善：

管件測試產能增加測試臺改善：

線邊小件貨架改善：

功能區域確定：

主物流規劃：

參觀路線規劃：

車間詳細規劃：

物流規劃：

1、整機組裝采用無動力滾筒裝配線，提高傳遞效率與降低作業強度

2、重量部件采用KBK行吊，降低作業強度，提高作業效率

3、按工藝流程布局，減少搬運距離，結合生產線改善，減少了搬運的頻次

4、電控箱改善作業臺及改變作業方式，估算效率可升10%-15%。

5、車間按2組線方式布局，在訂單變化時可靈活按需開線，減少能耗

作業臺規劃可四周作業，可按生產需求，靈活調配作業人員，提高生產柔性