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單件流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式，產品在生產過程中實現單件流動，它是準時化生產的核心，是解決在制品的秘方，是消除浪費的最好方法。

豐田生產方式（TPS）使得豐田汽車在全世界獲得成功。從更高的意義上說，豐田精益生產方式代表了一種崇尚創新的企業文化和企業精神，豐田精益生產方式是一場意識革命。那么豐田

B2B產業是制造業攻擊側結構性改革的重要組成部分，實施數字運維與智能服務是實現制造業轉型升級的主要途徑，工業4.0俱樂部。工業服務研究中心，經過反復論證，推出數字運維與智

Andon（信號燈）即安東信號燈，一個可視化的管理工具，讓人們一眼就能看出工作的運Andon（信號燈）即安東信號燈，一個可視化的管理工具，讓人們一眼就能看出工作的運轉狀態，并且

自働化是指讓設備能像人一樣自動識別異常并自動停機，而自動化是完全機械化，不需要人員操作。自働化和自動化有相似之處，也有本質上的卻別。

精益生產的基本目的是，要在一個企業里同時獲得極高的生產率、極佳的產品質量和很大的生產柔性；消除價值流中的一切七大浪費。

精益5S管理推進的八個竅門,發揮員工創意，展現團隊成績，讓員工覺得，5S管理其實挺好玩，有團隊氛圍，有溫馨一面，讓員工成為5S管理的主推力。

傳統計件工資制主要是以生產數量和單件工價決定的單一計件制，特別是離散型生產，以單個工序定工價、以員工個人為單位的計件工資制暴露出嚴重缺陷，主要有：個別效率高、整體

幾次訪問豐田，研修內容都緊緊圍繞TPS（豐田生產方式）展開，“看板”、“現場”、“零庫存”，專家講授的內容幾乎都跟一線生產有關。問及為何豐田能超越通用，答案幾乎仍然

在豐田看來，創新是一個結果。它是“人”在的成長和積極性發揮到一定程度狀態之下，積累到一定程度的時候，自然產生的一種結果。豐田相信：不能發揮人的積極性，就不可能有真

“在生產管理上，這就是日本‘標準化’和歐美‘標準化’最大的區別?！比毡緦＜艺f。歐美企業把標準作為“理想狀態”，而日本把標準作為一個“起點和現狀”。日本企業用標準來

日本的經營管理在中國沒有任何“水土不服”，所有看似“水土不服”的現象，說到底，都是老板對于需要進行的改變“不服”，都是老板自身的問題。他們對于新的理念、方法達到的